随着汽车工业向轻量化方向发展，塑料在汽车上的应用日益增多，就内饰应用而言，一般是以安全、环保和舒适为主要目的。
目前，由塑料制成的汽车内饰塑料件主要包括：仪表板、门内板、空调出风口、除雾格栅、把手、手套箱、烟灰缸、遮阳板和顶灯等。出于安全、环保和舒适性等方面的考虑，一般要求内饰材料必须具备以下特点：良好的强度和刚度，能承受一定的冲击载荷；良好的尺寸稳定性，特别是高温稳定性；良好的抗紫外线性和耐候性，可确保10年以上的使用寿命；良好的耐溶剂性；低气味性；哑光性。
通常，在满足基本的力学性能和热学性能的前提下，低气味性和哑光性对于内饰材料尤其重要。这是因为，汽车内饰件长期处在一个相对封闭的环境中。在一定的温度条件下，塑料中的小分子有机物很容易迁移到塑料制品的表面并挥发出来，对人体造成伤害。另外，如果内饰材料的哑光性不好，就容易导致驾驶室内出现强烈的反射光线，不仅影响驾驶人员的视觉，而且容易引起不适和疲劳，从而导致交通事故。为此，汽车制造商在选择内饰材料时格外谨慎。
从内饰材料的种类来看，目前仪表板大多采用PP、ABS、ABS+PC或SMA＋GF等材料，门内板大多选用PP、PP+EPDM、ABS或PC/ABS等材料，除雾格栅、把手和手套箱等则选用ABS、PC/ABS或PP等材料，空调出风口一般选用ABS、PC/ABS或PA/ABS材料。
汽车除雾格栅（PC/ABS,PBT/ASA+GF,PC/ASA）加工工艺
格栅分型线较复杂，分型面需按一定规律设计，不可随意，避免模具出现.产品网格处脱模斜度通常不大，因此在设计时要根据表面处理要求进行校验。如果产品前后模都有筋位，需要重点校验前后模各自的脱模斜度，一般前模要大于后模，以避免产品留前模
对于形状复杂的格栅产品，首先整体考虑浇口的布置，但熔接痕难以准确控制。热流道系统一般要使用顺序筏控制，以调整熔接痕的位置。每个横条都要布置一个浇口，以使每个横条都只有一股料流流过，而不会产生相互熔接。热流道采用顺序筏系统，减小熔接痕的影响。
格栅横条间隙较小，一般无法直接布置浇口，通常采用底部潜入的浇口仪表板板块加工工艺：（骨架+仪表罩/部分饰圈——PC/ABS,SMA/GF+电镀ABS、耐热ABS、PC/ABS、PA/ABS、电镀PC/ABS、）
随着科技的发展，仪表板成为了集安全性、功能性、舒适性与装饰性一体的重要部件了，作为一个仪表板，它需要有一定的刚性以支撑其零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。
工艺：根据不同仪表板，涉及到的工艺也是不同的
a.硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→焊接（主要零件）→装配（相关零件）；
b.半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→吸塑（表皮与骨架）→切割（孔及边）→装配（相关零件）；
c.半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件）真空成形/搪塑（表皮）→发泡（泡沫层）→切割（边、孔等）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件）方式。为脱出流道，需要做斜顶结构。受产品结构限制，有的产品斜顶无法平移，则还必须采用多次顶出的模具结构